Los fanáticos de Los Angeles Clippers están asombrados esta temporada por las campanas y silbatos de la nueva casa del equipo de $2 mil millones, el Intuit Dome. Pueden ver las repeticiones en el marcador de doble cara más grande del mundo, sentarse en una sección de 51 filas reservada para fanáticos acérrimos y comprar una camiseta en la tienda del equipo de 5,000 pies cuadrados.
Pero aun así, la mayor parte de su atención se centrará en la cancha, cuya construcción es una historia en sí misma.
Todo comienza a 2200 millas de Los Ángeles, en la pequeña ciudad industrial de Amasa, Michigan. Allí, Connor Sports, un fabricante líder de canchas de madera, pasó aproximadamente un año comprando árboles y construyendo la cancha, un proceso que involucró a decenas de personas. troncos, cientos de trabajadores y miles de horas. En la fábrica de la empresa, situada en medio de los bosques de la Península Superior, los trabajadores que atraviesan un laberinto de cintas transportadoras, sierras y otras máquinas secaban, cortaban, cepillaban y raspaban tiras de madera durante dos turnos de 10 horas, seis días a la semana.
La empresa construye alrededor de 800 canchas al año, la mayoría de las cuales están destinadas a gimnasios y centros recreativos de escuelas secundarias en los 50 estados y más allá. Casi todos están hechos de arce duro del norte, una madera densa y duradera extraída de bosques por encima del paralelo 35, un estándar establecido por la Asociación de Fabricantes de Pisos de Arce, un grupo industrial cuyos miembros fabrican la mayoría de los pisos de madera en los Estados Unidos.
Connor también fabrica algunas de las canchas más emblemáticas del país, incluidas las utilizadas en la NBA y en muchos de los principales programas de baloncesto universitario. Cada uno consta de aproximadamente 250 paneles entrelazados de 4 por 7 pies con contrapisos adjuntos para absorción de impactos y estabilidad. Llamados portátiles, se pueden montar y desmontar en cuestión de horas para que los operadores del estadio puedan albergar rápidamente otros eventos como partidos de hockey y conciertos.
«Este trabajo me ha llevado por todo el mundo, incluidas unas instalaciones de 30.000 pies cuadrados en Azerbaiyán», dijo Jason Gasperich, director técnico de Connor Sports. «Algunos clientes extranjeros saben que si es lo suficientemente bueno para la NBA, también lo es para ellos».
La demanda de canchas de madera, que también se utilizan para deportes como el voleibol, se ha mantenido relativamente estable durante la última década. Los pisos duran entre 30 y 40 años, a veces mucho más, pero todavía se construyen escuelas y se reemplazan las canchas cuando están dañadas. Las canchas portátiles tienen una vida útil más corta porque absorben más desgaste; La NBA exige que sus canchas sean reemplazadas al menos cada 10 años.
La pandemia ha trastornado el mercado: los distritos escolares han recortado presupuestos y los proyectos se han retrasado. La demanda ha comenzado a recuperarse, pero las empresas de la Asociación de Fabricantes de Pisos de Arce, de la cual Connor es miembro, enviaron 19,4 millones de pies cuadrados de pisos el año pasado, un 17,8 por ciento menos que en 2019. Los cuellos de botella en la cadena de suministro se han aliviado, pero los empresarios están abrumados con órdenes. para establecer tribunales.
Los precios varían mucho, pero una cancha portátil del tamaño de la NBA de 60 por 120 pies puede costar hasta 250.000 dólares, dependiendo del acabado, mientras que una cancha permanente cuesta aproximadamente la mitad del precio.
Las ventas de canchas portátiles representan una parte del mercado pero están experimentando un crecimiento saludable. Connor firmó recientemente una extensión de cinco años con la NCAA para proporcionar campos para los campeonatos regionales masculinos y femeninos y la Final Four. La compañía también produce aproximadamente una cuarta parte de los campos de juego utilizados por los equipos de la NBA, y el resto lo fabrica principalmente Robbins Sports Surfaces.
Como cualquier aficionado al baloncesto sabe, las canchas universitarias y profesionales presentan ahora diseños cada vez más elaborados. Este trabajo lo realizan empresas de renovación de acabados que lijan, pintan, laminan y sellan los pisos Connor y otros. A medida que cambien los patrocinadores, los logotipos y los colores, las canchas podrán volver a pintarse. La mayoría de los equipos de la NBA tienen al menos dos canchas de juego, así como canchas de práctica adicionales. Connor vendió tres canchas a los Brooklyn Nets: una apariencia clásica, una apariencia retro y un piso City Edition de diseño contemporáneo. Los equipos pueden resaltar diferentes nombres y logotipos de patrocinadores usando calcomanías de vinilo removibles alrededor del perímetro de las canchas, o letreros adicionales, cada uno de los cuales pesa aproximadamente 200 libras, que se intercambian dentro de la cancha.
“Para el aficionado, parece un piso nuevo, pero simplemente cambiaron los paneles centrales”, dijo Zach Riberdy, director de marketing de Connor, que emplea a unas 150 personas. «Aproximadamente el 85 por ciento del tribunal es igual».
Casi todas las tierras de bosques de arces de Connor provienen de bosques a unas 100 millas de Amasa, una ciudad de aproximadamente 250 habitantes cuyo restaurante principal es Sawblade. Connor compra madera en unos 40 aserraderos y busca madera más cerca del centro de los troncos, que es más adecuada para pisos. La mayor parte de la madera se entrega verde, se seca al aire libre durante varios meses y luego se coloca en uno de los doce hornos calentados con desechos de madera de la fábrica. El tiempo que lleva eliminar la mayor parte de la humedad de la madera depende de las estaciones.
«Cada carga de madera requiere un tiempo de secado un poco diferente», dijo Gasperich.
La madera seca se envía a la cercana fábrica de parquet. La madera viene en diferentes tamaños, por lo que primero se corta a un ancho de aproximadamente 2½ pulgadas. Pasa por una cepilladora para crear un espesor consistente de aproximadamente una pulgada (o quince a dieciseisavos de pulgada, para ser precisos). Una máquina escanea cada tira para identificar nudos y defectos, que los cortadores marcan y eliminan, reduciendo la madera a longitudes de uno a siete pies. Las tiras se envían a través de lo que se llama una máquina de corte lateral, que agrega ranuras y lengüetas a los bordes largos de la madera para que las tiras puedan encajar y cepillarlas por última vez. El nombre de la empresa y el número de fábrica están impresos en la parte inferior.
Una máquina de emparejamiento de extremos agrega ranuras y lengüetas a los extremos largos de las tiras, que luego bajan por un transportador donde los trabajadores las clasifican en categorías. Los dos más altos son blancos o con tonos marrones pero con pocos defectos. El grado más bajo de madera tiene una coloración más profunda con algunos nudos y matices. Las tiras con grietas u otros defectos se devuelven y cortan.
«No esperaba que fuera tan caótico», dijo Erica La Bonte, una clasificadora de madera que ha trabajado en Connor durante 14 años. «Pero mucho de esto se convierte en un hábito y se nota al mirarlo».
Para cumplir con las especificaciones de la Asociación de fabricantes de pisos de arce, Amber Emerson verifica los paquetes de cintas de muestra para asegurarse de que estén clasificados correctamente. Si Emerson nota errores constantes, alertará a un operador, quien recalibrará las máquinas en uso. Si un paquete tiene un determinado porcentaje de bandas defectuosas, se descarta.
“Cuando voy a ver a mi hijo jugar baloncesto, juzgo la cancha”, dijo.
Las tiras utilizadas en instalaciones permanentes se apilan en paquetes de 19 pies cuadrados, mientras que los terrenos portátiles se envían a otra sección donde se unen los contrapisos. Connor ha desarrollado una red de proveedores en la Península Superior que proporciona varios componentes, incluidas minitablas de recuerdo fabricadas por Jim Nocerini, un instructor de carpintería jubilado. Los subsuelos de las canchas permanentes los fabrica Holm Builders, una empresa constructora en la cercana Iron River.
Bucky Holm y sus hijos, Joe, Nathan y Nick, fabrican 85 tipos de subsuelos de diferentes tamaños, espesores y acolchados que pueden afectar el rebote de una pelota, el juego del piso o el sonido de un regate. Ante la creciente demanda, los Holm producen hasta 18 subsuelos por semana y su fábrica ha cuadruplicado su tamaño.
«Nuestro objetivo número uno es la consistencia del suelo», dijo Nathan Holm.
Una vez que las tiras de madera se clavan a los contrapisos, se envían a empresas de acabado en Ohio y Texas. En junio, Ohio Floor en Shreve, una ciudad en el país Amish del estado, recibió una cancha portátil de Connor producida para la Universidad Estatal de Florida. Se necesitaron dos semanas para confirmar el trabajo de pintura exacto que quería la escuela. A mediados de julio, media docena de trabajadores en un edificio del tamaño de un hangar de aviones montaron el campo junto a un campo portátil que se estaba preparando para los Windy City Bulls, un equipo de la G-League.
El verano es una época muy ocupada ya que los equipos universitarios y profesionales necesitan campos para finales del verano. Tardan unas dos semanas en terminarse, dos días para el montaje, dos días para lijar y pulir y otro día para aplicar el sellador. En la segunda semana se trazan las líneas, logotipos y letras, luego se aplican dos capas de pintura y el acabado.
El trabajo más preciso lo realiza Jason Irias. Pasó la mayor parte del día trabajando en las palabras “Estado de Florida” y “Seminoles” y en una cabeza de un nativo americano que incluía una pluma.
Los pisos terminados se desmantelan y se colocan en rejillas de secado durante al menos 10 días. A un lado de la fábrica, pilas de paneles esperaban ser enviadas a la Universidad DePaul y otras escuelas.
“Si estoy en un bar deportivo, le digo a mi esposa: 'Oye, hicimos uno'”, dijo Irías. «Pero hemos recorrido tantos pisos que ya no es emocionante para ella».